所以在食品生产领域，一定要做到清洁安全。　无论是食品厂的加工车间和包装车间，都有很高的卫生标准和要求。其中，微生物污染是影响食品质量最重要的因素，也是食品厂包装车间和加工处理车间净化工程中的重点。现在根据国家生产标准规定，食品洁净车间需要达到十万级空气净化标准。食品厂建设洁净车间，可有效减少生产出的产品变质长霉，延长食品保质期，提高生产效益。近年来，越来越多的食品厂开始考虑在内包装等工段区域建设洁净车间，建设洁净车间可有效减少生产出的产品受到微生物污染，有效提高产品品质和生产效益。下面来了解一下食品洁净车间装修建设要求及洁净车间工程完工后如何进行检测，以供参考。

　　一、食品洁净车间装修建设要求

　　1、食品厂洁净车间的分区

　　食品车间可大致分为三个区域：一般作业区、准清洁区、清洁作业区。

　　⊙一般作业区(非清洁区)：一般的原料、成品、工具储存区域，包装成品转运区域等原料、成品裸露风险较低的区域，如外包装室、原辅料仓库、包装材料仓库、外包装车间、成品仓库等。

　　⊙准清洁区：要求次之，如原料处理、包材处理、包装、缓冲间(拆包间)、一般生产加工间、非即食食品的内包装间等成品处理但不直接裸露的区域。

　　⊙清洁作业区: 此分区常被建设为洁净车间，通常指卫生环境要求最高，人员、环境要求较高，如：原料、成品裸露的处理区域，食品的冷加工间、即食食品的冷却间、待包装即食食品的储存间、即食食品的内包装间等。

　　2、　洁净车间装修的要求

　　有无菌要求但不能够实行最终灭菌的工艺和虽能实现最终灭菌，但灭菌后无菌操作的工艺，应在洁净车间内进行。

　　有良好卫生生产环境要求的洁净车间，应包括易腐性食品、即食半成品或成品的最后冷却或包装前的存放、处理场所，不能最终灭菌的原料前处理、产品封罐、成型场所，产品最终灭菌后的暴露环境，内包装材料准备区域和内包装间，以及为食品生产、改进食品特性或保存性的加工处理场所和检验室等。

　　车间的生产流程及相应洁净用房等级要求合理布局。生产线布局不应造成往返交叉和不连续。

　　生产区内相互联系的不同车间之间应符合品种和工艺的需要，必要时应有缓冲室等防止交叉污染的措施，缓冲室面积不宜小于3平方米。

　　原料前处理与成品生产不使用同一洁净区域。

　　生产车间内划出与生产规模相适应的面积和空间作为物料、中间产品、待验品和成品的暂存区，并应严防交叉、混淆和污染。

　　检验室宜独立设置，对其排气和排水应有妥善处理措施。对产品的检验过程有空气洁净要求的，应设洁净工作台。

　　3、食品洁净车间空气净化系统的工作原理

　　模式一： 标准组合室空调风柜+空气过滤系统+洁净室通风保温管道+HEPA高效送风口+洁净室回风管道系统的工作原理，不断的循环和补充新风送人洁净室车间内，以达到生产环境所需的洁净度。

　　模式二：洁净车间天花板安装FFU工业空气净化器直接往洁净室送风+回风柱回风系统+吸顶式空调机制冷的工作原理。这种形式一般对用于环境洁净度要求不是非常高的场合，并且成本相对低一些。如食品生产车间、普通的理化实验室工程、产品包装间、化妆品生产车间等。

　　洁净车间选用不同的送风及回风系统的不同设计是决定洁净车间不同洁净度等级决定性因素。

　　4、食品洁净车间装修建造相关国家标准：

　　GB 50687-2011 食品工业洁净用房建筑技术规范GB 50591-2010 洁净室施工及验收规范GB 50073-2013 洁净厂房设计规范GB 50243-2016 通风与空调工程施工质量验收规范

　　GB 50210-2018 建筑装饰装修工程质量验收标准

　　GB 50274-2010 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB 50325-2020 民用建筑工程室内环境污染控制规范

　　二、食品厂房洁净车间装修工程完工后的检测

　　食品药品包装材料车间、无菌医疗器械车间、医院洁净手术室、生物安全实验室、保健食品GMP车间、化妆品/消品车间、动物实验室、兽药GMP车间等洁净工程，在洁净车间装修建设好后一般都需要第三方检测、调试等。

　　测范围：洁净室环境等级评定、工程验收检测，包括药品、保健品、化妆品、医疗器械、微生物实验室等。

　　检测项目：风速风量、换气次数、温湿度、压差、悬浮粒子、浮游菌、沉降菌、噪声、照度等。

　　1、风速风量换气次数

　　洁净室、洁净区的洁净度主要是靠送入足够量的洁净空气，以排替、稀释室内产生的颗粒污染物来实现的。为此，测定洁净室或洁净设施的送风量、平均风速、送风均匀性、气流流向及流型等项目十分必要。

　　单向流主要是依靠洁净气流推挤、排替室内、区内的污染空气以维持室内、区内的洁净度。因此，其送风断面风速及均匀性是影响洁净度的重要参数。较高的、较均匀的断面风速能更快、更有效地排除室内工艺过程产生的污染物，因此它们是主要关注的检测项目。

　　非单向流主要是靠送入的洁净空气来冲淡与稀释室内、区内的污染物以维持其洁净度。因此，换气次数越大，气流流型合理，稀释效果越显著，洁净度也相应提高。所以非单相流洁净室、洁净区的送风量及相应的换气次数，是主要关注的气流测试项目。为了获得可重复的读数，记录各测点风速的时间平均值。

　　换气次数：根据洁净室总风量除以法净室的容积求得

　　2、悬浮粒子

　　A、室内测试人员必须穿洁净服，不得超过2人，应位于测试点下风侧并远离测试点，并应保持静止。进行换点操作时动作要轻，应减少人员对室内洁净度的干扰。

　　B、设备要在校准期内使用。

　　C、检测前和检测后设备“清零”

　　D、在单向流区域，所选择的采样探头应接近等动力采样，进入采样探头的风速与被采空气的风速偏差不应超过20%。若无法做到这一点，将采样口正对气流的主方向。非单向流的采样点，采样口应竖直向上。

　　E、采样口至粒子计数器传感器的连接管应尽量短。

　　采样点一般离地面0.8-1.2m左右，要均匀科学布点，而且要避开回风口。对任何小洁净室或局部空气净化区域，采样点的数目都不得少于2个，总采样数可根据面积开2次根求得。

　　3、压差

　　这项检测的目的是验证完工设施与周围环境之间、设施内各空间之间保持规定压差的能力。

　　这项检测适用于所有3种占用状态。需要定期进行这项检测。

　　压差的测试应在所有的门都关闭的条件下，由高压向低压、由平面布置上与外界最远的里间房间开始，依次向外测试;有孔洞相通的不同等级相邻的洁净室(区)，其洞口处宜有合理的气流流向等等。

　　压差检测要求：

　　1)静压差的测定要求在洁净区内的所有门全部关闭情况下进行。

　　2)在洁净平面上应从洁净度由高到低的顺序依次进行，一直检测到直通室外的房间。

　　3)测管口设在室内没有气流影响的任何地方均可，测管口面与气流流线平行。

　　4)所测量记录的数据应精确到 1.0Pa。

　　压差检测步骤：

　　1)先关闭所有的门。

　　2)用微差压计测量各洁净室之间、洁净室走廊之间、走廊与外界之间的压差。

　　3)记录所有数据。

　　压差标准要求：

　　按照洁净室设计或工艺要求决定维持被测洁净室的正压或负压值。

　　1)不同级别的洁净室或洁净区与非洁净室(区)之间的静压差，应不小于5Pa。

　　2)洁净室(区)与室外的静压差，不应小于 10Pa。

　　3)对于空气洁净度等级严于 5 级(100 级)的单向流洁净室在开门时，门内 0.6m 处的室内工作面含尘浓度应不大于相应级别的含尘浓度限值。

　　4)若达不到以上标准的要求，应重新调整新风量、排风量、至合格为止。

　　4、温湿度

　　洁净室或洁净设施温、湿度测定，通常分为两个档次：一般测试和综合测试。第一个档次适用于处于空态的交竣验收测试，第二个档次适用于静态或动态的综合性能测试。这类测试适用于对温度、湿度性能要求比较严格的场合。

　　本检测在气流均匀性检测之后和空调系统调整之后进行。进行这项检测时，空调系统已经充分运转，各项状况已经稳定。每个湿度控制区至少设置一个湿度传感器，并且给传感器充分的稳定时间。所做测量应适合实际使用的目的，待传感器稳定之后才开始测量，测量时间不少于5分钟。

　　5、沉降菌

　　工作区测点位置离地0.8-1.2m左右，将已制备好的培养皿置于采样点，打开培养皿盖，使其暴露规定的时间，再将培养皿盖上，将培养皿放于恒温培养箱中培养，时间不少于48小时，每批培养基应该有对照实验，检验培养基是否污染。

　　6、浮游菌

　　最少采样点数目对应悬浮粒子采样点数，工作区测点位置离地0.8-1.2m左右，送风口测点位置离开送风面750px左右，关键设备或关键工作活动范围处可增加测点，每个采样点一般采样一次。

　　全部采样结束后，将培养皿放于恒温培养箱中培养，时间不少于48小时，每批培养基应该有对照实验，检验培养基是否污染。

　　7、照度

　　测点平面离地面0.8米左右，按2米间距布点，30平方米以内的房间测点距边墙0.5米，超过30平方米的房间测点距离墙面1米。

　　8、噪声

　　测量高度距离地面约1.2米，洁净室面积在15平方以下者，可只测室中心1点;面积在15平方米以上，还应再测对角4点，距侧墙各1米，测点朝向各角。